桐鄉(xiāng)市小老板特種塑料制品有限公司作者
以下是PVC注塑管件生產(chǎn)過程中常見的 20+個問題及解決辦法,涵蓋原料、模具、工藝參數(shù)、設(shè)備及產(chǎn)品缺陷等維度,附具體解決方案:
一、原料相關(guān)問題
1原料含水率過高,制品出現(xiàn)氣泡 / 空洞
· 原因:PVC原料吸潮或干燥不徹底,注塑時水分汽化。
· 解決辦法:
原料使用前在 60-80℃干燥 4-6 小時,確保含水率<0.1%。
加裝料斗干燥機,保持生產(chǎn)過程中原料干燥。
2原料中有雜質(zhì),制品表面出現(xiàn)黑點 / 顆粒物
· 原因:原料混有金屬屑、灰塵或回收料篩選不徹底。
· 解決辦法:
嚴(yán)格篩選原料,避免使用污染或劣質(zhì)回收料。
定期清理料斗、螺桿,加裝原料過濾器。
3原料配方不當(dāng),制品強度不足或易斷裂
· 原因:鈣粉添加過量、穩(wěn)定劑 / 增塑劑比例失衡。
· 解決辦法:
優(yōu)化配方,控制鈣粉添加量≤10%,確保穩(wěn)定劑(如鉛鹽 / 鈣鋅復(fù)合穩(wěn)定劑)比例達(dá)標(biāo)。
測試原料熔融指數(shù)(MI),確保流動性符合注塑要求。
二、模具相關(guān)問題
1模具溫度過高或過低,制品變形 / 表面粗糙
· 原因:溫度影響PVC熔體冷卻速率,導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力或塑化不良。
· 解決辦法:
控制模具溫度在40-60℃(根據(jù)制品厚度調(diào)整),薄壁件可適當(dāng)降低至 30℃。
采用循環(huán)水冷卻系統(tǒng),確保模具溫度均勻。
2模具排氣不良,制品出現(xiàn)燒焦 / 困氣痕
· 原因:模具排氣槽不足或堵塞,注塑時氣體無法排出。
· 解決辦法:
在模具分型面、型芯處開設(shè)0.02-0.05mm 深的排氣槽,或加裝排氣針。
定期清理排氣槽,避免油污 / 塑料殘渣堆積。
3模具磨損或尺寸偏差,制品公差超差
· 原因:模具長期使用導(dǎo)致型芯 / 型腔磨損,或設(shè)計時收縮率計算錯誤。
· 解決辦法:
定期檢查模具磨損情況,對關(guān)鍵部位(如螺紋、承插端)進(jìn)行鍍硬鉻處理。
按 PVC收縮率(0.6%-1.0%)修正模具尺寸,試模后二次調(diào)整。
4脫模困難,制品頂出變形或拉裂
· 原因:脫模斜度不足(<1.5°)、模具表面粗糙度高或頂針分布不均。
· 解決辦法:
增大脫模斜度至 2°-3°,對深腔制品可采用階梯式脫模設(shè)計。
拋光模具表面至 Ra0.8以下,調(diào)整頂針位置使其受力均勻。
三、工藝參數(shù)問題
1注塑溫度過高,制品發(fā)黃 / 分解
· 原因:PVC熱穩(wěn)定性差,溫度超過 200℃易分解產(chǎn)生HCl氣體。
· 解決辦法:
分段控制料筒溫度:加料段 160-170℃,壓縮段 170-180℃,噴嘴段 180-190℃。
縮短熔體在料筒內(nèi)的停留時間(≤15 分鐘),避免空射。
2注射壓力不足,制品填充不滿 / 缺料
· 原因:壓力無法克服熔體流動阻力,或澆口 / 流道設(shè)計過小。
· 解決辦法:
提高注射壓力至80-120MPa(根據(jù)制品厚度調(diào)整),保壓壓力為注射壓力的 60%-70%。
擴大澆口直徑(通常 φ1.5-3mm),縮短流道長度。
3冷卻時間過短,制品縮水 / 變形
· 原因:熔體未充分固化即脫模,內(nèi)部收縮導(dǎo)致缺陷。
· 解決辦法:
延長冷卻時間至15-30 秒(厚壁件可至 40 秒),確保制品表面溫度<50℃。
優(yōu)化模具冷卻水路,使制品各部位冷卻均勻。
4注射速度過快,制品出現(xiàn)飛邊 / 熔接痕
· 原因:高速注射導(dǎo)致熔體湍流,或多股料流匯合處冷卻過快。
· 解決辦法:
分段控制注射速度:低速充模(10-20mm/s),高速保壓(30-50mm/s)。
在熔接痕位置增設(shè)冷料井,或調(diào)整澆口位置減少料流匯合。
關(guān)鍵詞:干燥機
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